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片剂是固体制剂中临床应用最广泛的剂型，片剂研究过程中可能遇到松片，裂片，片重差异等相关问题。本文着重就裂片产生的原因及解决方法进行探讨。
片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。
1.原料：
原料本身可压性差且载药量较大。原料的可压性和它本身的晶型有关，凡属立方系的晶体一般可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉后经湿法制粒后压片，否则压片中易发生裂片、松片等情况。
「解决方法」
颗粒中含有适量的水分能够增加脆碎粒子的塑性变形、减少弹性、增强片剂硬度，是片剂压片成型的基本条件；对完全干燥或水份不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇。
如果水分含量太低，在压片期间降低物料间黏性，形成的颗粒强度不足，则加压后易产生顶裂。但如果颗粒的含水量太高也会使片剂硬度降低。在工艺摸索过程，经过含水量考察试验得出压片颗粒合适的含水量范围，通过烘干温度、时间及环境湿度等参数将颗粒含水量控制在合适范围内。
有些结晶型药物，可将此类药物充分粉碎后制粒。
2.辅料：
粘合剂、润湿剂不当或用量不够，颗粒中粘合剂的粘合力不够以及颗粒过粗、过细或细粉过多，使填充在模孔内的容量过分不均等原因造成。另外，润滑剂过量也可引起裂片。
「解决方法」
可通过添加塑性材料来达到降低颗粒的弹性复原的程度、增加塑性变形能力的目的。如可压性淀粉、乳糖、维晶纤维素、预胶化淀粉都是塑性形变能力比较好的辅料。
加入黏合剂要适当；如细粉过多，可筛出少许；颗粒太硬，应返工重新制粒并追加崩解剂。
3.制备工艺：
压片过程，由于压片机速度快，含有较多细粉的颗粒在压缩过程中，空气来不及排出，当压力解除后，片剂内部的空气膨胀，弹性复原造成裂片。
「解决方法」：
在崩解时限合格的前提下，换用黏性较强的粘和剂，增加粘合液浓度，减少大量细粉产生。
在压片机上安装预压凸轮，采用二次压缩。预压凸轮进行预压时，能排除细粉中含有的一部分空气，当冲模运行至终压轮下面时压缩成型。适当地降低压片机压片压力，减少弹性内应力，减低其弹性回复率，同时适当减慢压片速度。
筛去部分细粉，适当减少润滑剂的用量。
另外，应注意颗粒应混合均匀，避免因混合不匀造成的裂片。
4.环境
压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是粘性差的药物容易产生。
「解决方法」：
调节环境湿度及温度。
5.设备机械：
压片机压力过大，颗粒受压力增加，膨胀程度亦增加，黏合剂的结合力不能抑制其膨胀，故造成裂片。
「解决方法」：
适当调节压力，减少弹性内应力。
车速过快：
压片机转速过快，片剂受压时间过短，使片子突然受压而紧缩，接着又突然发生膨胀而裂片。
「解决方法」：
适当减慢转速，延长压缩时间。
冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边：
由于冲模使用一段时间后，逐渐磨损，以致上冲与模圈不吻合以及冲头向内卷边，压力不均匀，使片剂部分受压过大而造成顶裂。模圈使用日久时，模孔中间因摩擦而加大，以致中间直径大于口部直径，这样在片剂顶出时亦会裂片。
「解决方法」：
改进冲模配套，及时检查打磨或更换新的模具。
「结论」：
裂片是片剂生产中常见问题之一。为解决这一难题，目前国外的研究者从不同的侧面对裂片的机理进行了探讨。一些研究者认为裂片与受压材料的可压性及受压时的压缩行为有关。也有人认为是由于片剂压成后，在减压过程中产生单轴向张力，如果是三轴向同时减压则可避免裂片现象。还有些学者考察了受压材料的应力集中问题。但由于影响裂片的因素较多，目前还没有一种能全面反映裂片问题的结论。
